Please use this identifier to cite or link to this item:
https://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/45525
| Title: | การคัดเลือกผู้จัดหาวัตถุดิบเพื่อเข้าสู่ระบบการขนส่งแบบมิลค์รันของบริษัทผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ |
| Other Titles: | Supplier Selection for Milk-Run Logistics of an Automotive Parts Manufacturer |
| Authors: | นิตยา สมยิ่ง |
| Advisors: | นระเกณฑ์ พุ่มชูศรี |
| Other author: | จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย. คณะวิศวกรรมศาสตร์ |
| Advisor's Email: | Naragain.Ph@chula.ac.th |
| Subjects: | อุตสาหกรรมรถยนต์ ปัญหาการจัดเส้นทางเดินรถ การบริหารงานโลจิสติกส์ Automobile industry and trade Vehicle routing problem Business logistics |
| Issue Date: | 2557 |
| Publisher: | จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย |
| Abstract: | ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ไทยลำดับที่ 2 และ 3 ส่วนใหญ่ไม่ค่อยมีอำนาจในการควบคุมการขนส่งวัตถุดิบของผู้จัดหาวัตถุดิบแบบทันเวลาพอดี และความต้องการสินค้าของลูกค้าที่มีการแกว่งตัวสูงทำให้ผู้ประกอบการเหล่านี้ต้องแบกรับภาระต้นทุนการเก็บสินค้าสูง ดังนั้น ผู้ผลิตชิ้นส่วนจึงมีแนวคิดที่นำระบบมิลค์รันมาใช้เพื่อลดการเก็บสินค้าลง แต่จากลักษณะที่แตกต่างของผู้จัดหาวัตถุดิบทำให้การวนรถขนส่งเพื่อไปรับสินค้าจากผู้จัดหาวัตถุดิบบางรายไม่คุ้มค่าต่อการดำเนินการ งานวิจัยนี้จึงทำการนำเสนอขั้นตอนวิธีการตัดสินใจคัดเลือกผู้จัดหาวัตถุดิบเพื่อเข้าสู่ระบบการขนส่งแบบมิลค์รันของบริษัทผู้ผลิตชิ้นส่วนรถยนต์และเลือกจำนวนรถขนส่งที่ต้องจัดหารายปี เพื่อให้ต้นทุนรวมจากการดำเนินการต่ำ โดยเมื่อเลือกผู้จัดหาวัตถุดิบเข้าสู่ระบบมิลค์รันและเลือกจำนวนรถขนส่งแล้วการวางแผนจัดเส้นทางรายวันที่ดีก็เป็นส่วนสำคัญที่จะทำให้ต้นทุนรวมการดำเนินการต่ำ ดังนั้น งานวิจัยนี้จึงแบ่งการศึกษาออกเป็น 2 ส่วน คือ 1) กระบวนการตัดสินใจคัดเลือกผู้จัดหาวัตถุดิบและเลือกจำนวนรถขนส่งที่ต้องจัดหารายปี 2) กระบวนการวางแผนการขนส่งรายวัน ซึ่งในส่วนที่ 1 ของงานวิจัยนี้ได้ทำการเสนอวิธีการตัดสินใจคัดเลือกผู้จัดหาวัตถุดิบและเลือกจำนวนรถขนส่งขึ้นมา 3 วิธี คือ วิธีแจงนับ (T) ฮิวริสติก (AH) และวิธีฮิวริสติกพื้นฐาน (BH) เพื่อให้ต้นทุนรวมรายปีของการดำเนินการต่ำ และในส่วนที่ 2 การวางแผนจัดเส้นทางรายวันจะทำการจัดเส้นทางขนส่งด้วยวิธี Nearest Neighbor เพื่อให้ต้นทุนการดำเนินการรายวันต่ำ จากการวัดผลพบว่า ทั้ง 3 วิธีสามารถนำไปใช้งานได้จริงเนื่องจากสามารถลดต้นทุนรวมลงเมื่อเทียบกับกรณีไม่ทำการขนส่งแบบมิลค์รัน โดยวิธีแจงนับให้คำตอบได้ดีกว่าฮิวริสติกประมาณ 1.66% และฮิวริสติกให้คำตอบได้ดีในสถานการณ์ที่ 1) ความต้องการสินค้ามีการแกว่งตัวสูง 2) ราคาสินค้าที่ลดลงจากการไปรับสินค้าด้วยระบบมิลค์รันไม่มากนัก 3) สถานการณ์ที่ต้นทุนการเช่ารถขนส่งรายปีต่ำและต้นทุนการจ้างรถขนส่งภายนอกสูงขึ้น และ 4) ผู้จัดหาวัตถุดิบมีลักษณะที่ตั้งแบบอยู่รวมกันเป็นกลุ่ม โดยฮิวริสติกทำให้เกิดต้นทุนรวมต่ำกว่าวิธีฮิวริสติกพื้นฐานประมาณ 24.66% สำหรับด้านของจำนวนการจ้างรถขนส่งภายนอกเฉลี่ยต่อปีพบว่าวิธีฮิวริสติกทำให้เกิดจำนวนการจ้างรถขนส่งภายนอกเฉลี่ยต่อปีต่ำกว่าวิธีฮิวริสติกพื้นฐานเสมอ |
| Other Abstract: | Most of 2nd and 3rd tier in Thai automobile manufacturers have less authority fo controlling just-in-time raw material transportation. High variation of customer demands forces these manufacturers to keep high inventory cost. Thus manufacturers are interested in applying milk-run logistics into their organizations to reduce stock. However, most manufacturers have variety of suppliers’ characteristics and it may not be worthwhile to include all of them in the milk-run system. Therefore, this research presents algorithms for supplier selection for Milk-run logistics of an automotive parts manufacturer and choosing a number of vehicles for yearly plan in order to minimize the total operating cost per year. After selecting supplier and determining the number of vehicles, the daily route planning decision is an important part of minimizing operating cost. Therefore, this research is composed of 2 parts: 1) Supplier selection and the number of vehicles determination process. 2) Daily route planning process. In the first part, we propose 3 methods: Total Enumeration (T), Advance Heuristic (AH) and Basic Heuristic method (BH). The objective of this process is to minimize total operating cost per year. And the second part, we apply Nearest Neighbor Algorithm to construct the daily route in order to minimize daily operating cost. From results, it shows that 3 methods are well used in real situations, they can reduce overall cost. T is better than AH around 1.66%. AH’s performance is high when 1) the variation of daily transportation demand is high, 2) the reduced price from using milk-run system is low, 3) annual rental vehicle is increased and daily rental outsourced vehicle is decreased and 4) suppliers have clustered location. For those cases, AH performs better than BH method around 24.66%. In aspect of the average number of outsourced vehicle per year, AH is always lower than BH method. |
| Description: | วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2557 |
| Degree Name: | วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต |
| Degree Level: | ปริญญาโท |
| Degree Discipline: | วิศวกรรมอุตสาหการ |
| URI: | http://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/45525 |
| URI: | http://doi.org/10.14457/CU.the.2014.965 |
| metadata.dc.identifier.DOI: | 10.14457/CU.the.2014.965 |
| Type: | Thesis |
| Appears in Collections: | Eng - Theses |
Files in This Item:
| File | Description | Size | Format | |
|---|---|---|---|---|
| 5570262421.pdf | 4.51 MB | Adobe PDF | View/Open |
Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.