Please use this identifier to cite or link to this item: https://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/72749
Full metadata record
DC FieldValueLanguage
dc.contributor.advisorปารเมศ ชุติมา-
dc.contributor.authorมณฑา อดุลย์บดี-
dc.contributor.otherจุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย. คณะวิศวกรรมศาสตร์-
dc.date.accessioned2021-03-10T03:37:26Z-
dc.date.available2021-03-10T03:37:26Z-
dc.date.issued2551-
dc.identifier.urihttp://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/72749-
dc.descriptionวิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2551en_US
dc.description.abstractงานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อปรับปรุงขั้นตอนการวางแผนการผลิต และสร้างกรอบการทำงานระบบใหม่ สำหรับโรงงานประกอบและทดสอบวงจรรวม เพื่อแก้ปัญหาการส่งมอบผลิตภัณฑ์ที่ไม่สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้าได้ตรงเวลา โดยนำทฤษฎีข้อจำกัด (Theory of Constraint) ซึ่งเป็นเครื่องมือและเทคนิคของระบบการผลิตแบบลีนมาปรับปรุงขั้นตอนการวางแผนการผลิตที่เหมาะสม จากการเก็บข้อมูลเบื้องต้นและวิเคราะห์ปัญหา พบว่า สาเหตุหลักมาจากจำนวนผลผลิตที่ได้ไม่เป็นไปตามแผนการผลิตที่คาดการณ์ไว้ และเป็นปัญหากับแผนกวางแผนและควบคุมการผลิต ที่จะต้องทำการเปลี่ยนแปลงแผนการผลิตและมีการเร่งงานอยู่เสมอในการจัดการกับข้อจำกัดของสายการผลิต ส่งผลให้โรงงานไม่สามารถใช้ทรัพยากรที่มีอยู่ได้อย่างมีประสิทธิภาพ รวมทั้งทำให้สูญเสียโอกาสในการทำกำไรจากการขายด้วย ผู้วิจัยจึงได้ทำการศึกษาแนวคิดแบบลีน มาประยุกต์ใช้เพื่อลดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในสายการผลิต รวมทั้งเลือกทฤษฎีข้อจำกัด (Theory of Constraint) ซึ่งเป็นหนึ่งในเครื่องมือของลีน มาปรับปรุงขั้นตอนการวางแผนการผลิต และสร้างมาตรการระบบใหม่ในการจัดการกับข้อจำกัดของสายการผลิต จากการเปรียบเทียบระหว่างระบบการผลิตแบบผลักที่โรงงานเคยทำการผลิต กับระบบการผลิตแบบประยุกต์ใช้ทฤษฎีข้อจำกัด พบว่า ระบบการผลิตแบบประยุกต์ใช้ทฤษฎีข้อจำกัดสามารถลดความแปรปรวนของเวลาที่ใช้ในการผลิตลงจากเดิม 2.307 เหลือเพียง 0.975 และอัตราการหมุนเวียนของงานระหว่างทำ (WIP Turnover) ลดลงจากเดิม 23.5 วัน เป็น 7.6 วัน รวมทั้งเพิ่มความแม่นยำของแผนการผลิตที่กำหนดไว้ กับจำนวนผลผลิตที่ผลิตได้จริงจากเดิม 76% เป็น 99% ทำให้สามารถส่งมอบผลิตภัณฑ์ได้ตรงตามกำหนดเวลาที่ลูกค้าต้องการen_US
dc.description.abstractalternativeThe objectives of this research were to improve the planning process and establish the new framework for integrated circuit manufacturing. The objective is to solve the problem of product delivery which is unable to serve customer’s requirement on time. In this research, the Theory of Constraint as a tool and technique in lean management system was applied to the planning process of the company. After collecting data and doing problem analysis, the main root cause was the finished goods being unable to meet the expected production plan. The planning and controlling processes were needed to be revised. The researcher has used the lean management system to eliminate wastes in the production line, in parallel to the application of Theory of Constraint in improving the planning and the new framework to manage constraints in the manufacturing process. From the comparison of the previous manufacturing planning, the Theory of Constraint could reduce the variation of manufactured lead time from 2.307 to 0.975 and the WIP Turnover was decreased from 23.5 days to 7.6 days. In addition, the precision of planned and actual productivity was better, from 76% to 99%. It delivered the better product delivery and corresponded to customer’s requirement.en_US
dc.language.isothen_US
dc.publisherจุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัยen_US
dc.rightsจุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัยen_US
dc.subjectการวางแผนการผลิต-
dc.subjectวงจรรวม-
dc.subjectProduction planning-
dc.subjectIntegrated circuits-
dc.titleการประยุกต์หลักการของทฤษฎีข้อจำกัดเพื่อปรับปรุงขั้นตอนการวางแผนการผลิตวงจรรวมen_US
dc.title.alternativeApplication of theory of constraints for the improvement of planning process of integrated circuit manufacturingen_US
dc.typeThesisen_US
dc.degree.nameวิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิตen_US
dc.degree.levelปริญญาโทen_US
dc.degree.disciplineวิศวกรรมอุตสาหการen_US
dc.degree.grantorจุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัยen_US
Appears in Collections:Eng - Theses

Files in This Item:
File Description SizeFormat 
4971510321.pdf61.41 MBAdobe PDFView/Open


Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.