Abstract:
จากการขยายตัวของอุตสาหกรรมยานยนต์ในปัจจุบันที่เพิ่มสูงขึ้นทำให้มีความต้องการชิ้นส่วนยานยนต์เพิ่มสูงขึ้น ดังนั้นการที่จะตอบสนองความต้องการเหล่านี้ได้ ผู้ผลิตต้องมีระบบการผลิตที่มีความน่าเชื่อถือ ระบบซ่อมบำรุงจึงมีบทบาทสำคัญในการสร้างความน่าเชื่อถือให้กับระบบการผลิตโดยในงานวิจัยนี้จะทำการปรับปรุงระบบการซ่อมบำรุงเชิงป้องกันของโรงงานผลิตเพลารถยนต์ซึ่งในปัจจุบันประสบกับปัญหาเครื่องจักรเกิดเหตุขัดข้องบ่อยครั้ง เนื่องจากแผนซ่อมบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่ใช้อยู่ประยุกต์มาจากคู่มือเครื่องจักรเพียงอย่างเดียวแต่ไม่มีการนำข้อมูลการเสียที่เกิดขึ้นในอดีตมาทำการวิเคราะห์เพื่อวางแผนซ่อมบำรุงเชิงป้องกัน โดยการปรับปรุงแผนซ่อมบำรุงเชิงป้องกันจะเริ่มจากการเก็บข้อมูลการเสียในอดีตและคำนวณค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร เวลาเฉลี่ยระหว่างการเสียหาย (MTBF) และเวลาเฉลี่ยในการซ่อมแซม (MTTR) ของเครื่องจักรเพื่อสร้างตัวชี้วัด จากนั้นจะทำการเลือกเครื่องจักรผ่านกรรมวิธีทางสถิติและใช้เทคนิคการวิเคราะห์สาเหตุของลักษณะข้อบกพร่องและผลกระทบ (FMEA) ในการช่วยวิเคราะห์ถึงสาเหตุและเลือกชิ้นส่วนของเครื่องจักรที่ส่งผลกระทบต่อสายการผลิตมาทำการวางแผนซ่อมบำรุงเชิงรักษา จากนั้นจะทำการทดลองใช้แผนการซ่อมบำรุงเชิงป้องกันที่ปรับปรุงมาทดลองใช้และเก็บข้อมูลเพื่อคำนวณค่า MTBF และ MTTR ของสายการผลิตโดยนำมาเปรียบเทียบกับตัวชี้วัดที่สร้างไว้ หลังจากการใช้ระบบซ่อมบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่มีการปรับปรุงส่งผลให้สายการผลิตมีค่า OEE สูงขึ้นจากเดิม 86.97% เป็น 91.90% MTBF สูงขึ้นจากเดิม 46.51 ชั่วโมงต่อครั้งเป็น 48.50 ชั่วโมงต่อครั้ง และ MTTR ที่ลดลงจากเดิม 225.71 นาทีต่อครั้งเป็น 121 นาทีต่อครั้ง
