dc.contributor.advisor |
Parames Chutima |
|
dc.contributor.author |
Yanee Dolruedej |
|
dc.contributor.other |
Chulalongkorn University. Faculty of Engineering |
|
dc.date.accessioned |
2020-11-12T06:38:15Z |
|
dc.date.available |
2020-11-12T06:38:15Z |
|
dc.date.issued |
2004 |
|
dc.identifier.isbn |
9741768761 |
|
dc.identifier.uri |
http://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/70703 |
|
dc.description |
Thesis (M.Eng.)--Chulalongkorn University, 2004 |
en_US |
dc.description.abstract |
This thesis concerns the development of production scheduling model in automotive foundry. The production system in this foundry is a continuous process with batch production system. The batch size is identified from customer order. At present, the schedules are planned by the production manager, so that, they are totally relied on the production manager’s experience and skills. This inconsistent system is leading to delivery problem - delay delivery and high % missing shipment which is directly impact to customer satisfaction and business opportunity. The developed scheduling model is developed from dynamic programming technique and backward scheduling technique. The dynamic programming technique is applied into the front process, while the backward scheduling technique is applied into the back end process. The dynamic programming is selected for this development because the priority setting is one of the requirements from customer. To evaluate the efficiency of the developed mode, Johnson’s law is used as the comparator along with current result. The result from the developed method shows significant improvement in both mean tardiness and % missing shipment. The % missing improves from 10% to 3.5 % averaging from six months. Based on 95% confidential, this improvement is significant. Even though the mean tardiness of current system cannot be quantified due to too many incomplete shipments, the cumulative plot clearly shows an improvement on the developed method. Comparing with Johnson method, the developed method, also, clearly show significant improvement based on 95% confidential. Thus, regarding all improvement mentioned above, the developed method is recommended. However, it has a major constrain in sample size limitation and long calculation time that the company has to continuously develop for further improvement and for supporting the market growth. |
|
dc.description.abstractalternative |
วิทยานิพนธ์ฉบับนี้เกี่ยวเนื่องกับการพัฒนาระบบจัดการจัดตารางผลิต ในกรณีศึกษาที่เป็นโรงงานหล่อเหล็กชิ้นส่วนรถยนต์ ซึ่งกระบวน การผลิตในโรงหล่อจะเป็นระบบการผลิตแบบต่อเนื่อง โดยมีการกำหนดขนาดการผลิต (batch size) ตามแผนการผลิตที่ได้รับจากลูกค้า ในปัจจุบันการจัดตารางการผลิตจะอาศัยประสบการณ์ และความ สามารถของผู้จัดการโรงงาน เป็นหลักทำให้ระบบไม่มีแบบแผนที่ชัดเจน และเกิดปัญหาความล่าช้าในการจัดส่ง อันเป็นผลทำให้ถูกยกเลิกการสั่งซื้อนั้น ๆ ในที่สุด ปัญหานี้จึงส่งผลกระทบโดยตรงในแง่ของ ความสัมพันธ์และความเชื่อถือจากลูกค้า รวมทั้งการสูญเสียโอกาสทางธุรกิจอีกด้วย ระบ บ การจัดตารางการผลิตที่ได้พัฒนาขึ้นนี้ ได้ใช้หลักการคิดของไดนามิค โปรแกรมมิ่ง (dynamic programming) และระบบการผลิต แบบย้อนหลัง (backward scheduling) โดยแนวคิดของไดนามิค โปรแกรม มิ่งได้ถูกประยุกต์ใช้กับการผลิตในส่วนต้น ในขณะที่แนวคิดของระบบการผลิตแบบย้อนหลังได้ถูกประยุกต์ใช้กับการผลิตในส่วนท้าย ทั้งนี้เนื่องจากทางโรงหล่อจำเป็นต้องมีการกำหนดวามสำคัญ (priority) ของกลุ่มงานแตกต่างไปตามความต้องการของลูกค้า ในการประมวลผลการทำงานของระบบที่พัฒนาขึ้นใหม่ ได้มีการนำกฎของจอห์นสัน เข้ามาเป็นตัวเปรียบเทียบร่วมกับผลลัพธ์ที่ได้จากระบบในปัจจุบัน แม้ว่าวิธีการจัดตารางการผลิตที่ได้พัฒนาขึ้น จะมีข้อจำกัดในแง่ของจำนวนงานและเวลา ระบบที่ได้รับการพัฒนาได้แสดงให้เห็น ถึงพัฒนาการในการลดความล่าช้าของการจัดส่งและลดจำนวนงานที่ถูกยกเลิก อย่างไรก็ตาม ทางโรงหล่อจำเป็นต้องทำการพัฒนาระบบการจัดการตารางผลิตต่อไป เพื่อให้ได้ซึ่งระบบที่มีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น และสามารถรองรับการขยายตัวทางธุรกิจในอนาคต ผลลัพธ์ที่ได้แสดงให้เห็นถึงการพัฒนาาทางการอย่างชัดเจน ทั้งในแง่ของการความล่าช้าในการจัดส่ง และจำนวนงานที่ขาดส่งไป โดยอัตราส่วนของงานที่ขาดส่งลดลงจาก 10% เหลือเพียง 3.5% ใน ช่วงระยะเวลาหกเดือนน เมื่อใช้ หลัก 95% ความน่าเชื่อถืออัตราส่วนที่ลดลงจัดว่าเป็นการพัฒนาอย่างชัดเจน ในส่วนของความล่าช้าในการจัดส่ง ระบบในปัจจุบัน จะไม่สามารถทำการคำนวณ ความล่าช้าในแง่ของทาดิเนส (mean tardiness) ได้เนื่องจากมีการขาดส่งสินค้าเป็นจำนวนมาก อย่างไรก็ตามกราฟผลรวม (cumulative plot) ได้แสดงให้เห็นถึงพัฒนาการด้านความล่าช้าและจำนวนงานที่ขาดส่งเมื่อใช้ระบบที่พัฒนาขึ้นใหม่ จากผลลัพธ์ที่ได้อ้างอิงถึงในข้างต้น ระบบที่ได้รับการพัฒนาขึ้นใหม่ใช้ในการทำงานอย่างไรก็ตามระบบที่พัฒนาขึ้นนี้มีข้อจำกัดในด้านจำนวนงานและเวลาที่ใช้ในการประมวลผล ดังนั้นทางโรงหล่อ จึงจำเป็นต้องทำการพัฒนาต่อไป เพื่อให้ระบบมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้นและสามารถรองรับจำนวนผลิตภัณฑ์และการจัดส่งที่จะเพิ่มมากขึ้นในอนาคต |
|
dc.language.iso |
en |
en_US |
dc.publisher |
Chulalongkorn University |
en_US |
dc.rights |
Chulalongkorn University |
en_US |
dc.subject |
Production scheduling |
en_US |
dc.subject |
Automobile supplies industry |
en_US |
dc.subject |
Dynamic programming |
en_US |
dc.subject |
การกำหนดงานการผลิต |
en_US |
dc.subject |
อุตสาหกรรมชิ้นส่วนรถยนต์ |
en_US |
dc.subject |
การโปรแกรมพลศาสตร์ |
en_US |
dc.title |
Scheduling model in foundry |
en_US |
dc.title.alternative |
การวางแผนการผลิตในโรงงานหล่อชิ้นส่วนรถยนต์ |
en_US |
dc.type |
Thesis |
en_US |
dc.degree.name |
Master of Engineering |
en_US |
dc.degree.level |
Master's Degree |
en_US |
dc.degree.discipline |
Engineering Management |
en_US |
dc.degree.grantor |
Chulalongkorn University |
en_US |
dc.email.advisor |
Parames.C@Chula.ac.th |
|