Please use this identifier to cite or link to this item: https://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/76905
Full metadata record
DC FieldValueLanguage
dc.contributor.advisorกานต์ เสรีวัลย์สถิตย์-
dc.contributor.advisorธนากร วาสนาเพียรพงศ์-
dc.contributor.authorคณุตม์ ไพบูลย์-
dc.contributor.otherจุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย. คณะวิทยาศาสตร์-
dc.date.accessioned2021-09-21T08:41:45Z-
dc.date.available2021-09-21T08:41:45Z-
dc.date.issued2563-
dc.identifier.urihttp://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/76905-
dc.descriptionวิทยานิพนธ์ (วท.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2563-
dc.description.abstractงานวิจัยนี้มุ่งเน้นศึกษาปัจจัยที่มีผลต่อการเกิดตำหนิและหาแนวทางปรับปรุงกระบวนการผลิตเพื่อลดปริมาณตำหนิชนิดฟองอากาศและรีม ด้วยการนำตัวแปรจากกระบวนการผลิตได้แก่ การชั่งน้ำหนักส่วนผสม อุณหภูมิในการหลอม อุณหภูมิในการขึ้นรูปและองค์ประกอบทางเคมีของกระจก มาหาความสัมพันธ์กับปริมาณตำหนิที่เกิดขึ้นด้วยการวิเคราะห์การถดถอย จากผลการวิเคราะห์ตำหนิฟองอากาศด้วยเทคนิคแมสสเปกโทรเมตรีและเทคนิครามานสเปคโทรสโคปีพบว่าฟองอากาศส่วนใหญ่พบแก๊ส CO2 เป็นองค์ประกอบอยู่ที่ 30 ถึง 70 เปอร์เซ็นต์ ซึ่งเกิดจากการสลายตัวทางความร้อนของวัตถุดิบและการไล่ฟองอากาศที่ไม่สมบูรณ์ และจากความสัมพันธ์ของปริมาณฟองอากาศและตัวแปรจากกระบวนการผลิตพบว่า อุณหภูมิการหลอมที่สูงขึ้น ปริมาณ fining agent ที่น้อยลง และกำลังการผลิตที่เพิ่มขึ้นส่งผลให้ตำหนิชนิดฟองอากาศเพิ่มขึ้น จากการศึกษาตำหนิชนิดรีมโดยใช้กล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่องกราดร่วมกับการวัดการกระจายพลังงานของรังสีเอกซ์ในการวิเคราะห์องค์ประกอบธาตุของตำหนิชนิดรีมเทียบกับบริเวณโดยรอบโดยพบว่ารีมมีปริมาณธาตุ Si และ Na สูงกว่าบริเวณโดยรอบ ซึ่งเกิดจากการชั่งวัตถุดิบที่คลาดเคลื่อนไปจากสูตรการผลิต โดยเกิดจากวัตถุดิบติดค้างบริเวณกรวยรับวัตถุดิบ ส่งผลให้องค์ประกอบทางเคมีของส่วนผสมไม่สม่ำเสมอ ยิ่งความแตกต่างของน้ำหนักส่วนผสมจากสูตรการผลิตยิ่งมาก จะทำให้ปริมาณรีมเพิ่มสูงขึ้น ซึ่งสามารถความผิดพลาดจากการชั่งนี้สามารถแก้ไขได้โดยติดตั้งค้อนลมเพื่อเคาะวัตถุดิบให้ลงไปในโม่ผสมวัตถุดิบครบถ้วนตามสูตรการผลิต-
dc.description.abstractalternativeThis research aims to study factors affecting defect formation and define process improvements for defect reduction in float glass production. Relations between the amount of the defects and data from the process, including batch weighing, melting temperature, forming temperature and chemical composition of glass were determined using regression analysis. Raman spectroscopy and mass spectroscopy were used to analyze the chemical composition of gases in bubbles. Most of the bubbles contained 30-70% CO2, which resulted from thermal decomposition of raw materials and an incomplete fining process. The relationship between the amount of bubble defects and data from production revealed that increased melting temperature, a lack of fining agents, and increased production capacity all contributed to the formation of bubble defects. For ream defects analysis, SEM/EDS was used to determine element composition of ream defects and surrounding. The ream had higher level of Si and Na than the surrounding glass. This was caused by weighing raw materials that were not according to the production formula. The raw materials were trapped in the receiving cone. The greater weight difference resulted in an increased amount of reams. The batching problem could be avoided by installing an air knocker at the receiving cone to knock the raw materials into a mixer according to the production formula.-
dc.language.isoth-
dc.publisherจุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย-
dc.relation.urihttp://doi.org/10.58837/CHULA.THE.2020.989-
dc.rightsจุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย-
dc.subject.classificationMaterials Science-
dc.titleการวิเคราะห์การเกิดตำหนิในการผลิตกระจกโฟลต-
dc.title.alternativeAnalysis of defect formation in float glass production-
dc.typeThesis-
dc.degree.nameวิทยาศาสตรมหาบัณฑิต-
dc.degree.levelปริญญาโท-
dc.degree.disciplineวิทยาศาสตร์เพื่ออุตสาหกรรม-
dc.degree.grantorจุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย-
dc.identifier.DOI10.58837/CHULA.THE.2020.989-
Appears in Collections:Sci - Theses

Files in This Item:
File Description SizeFormat 
6270215023.pdf4.14 MBAdobe PDFView/Open


Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.