การลดระยะเวลาการแห้งตัวของงานพิมพ์ฉลาก

ณัฐพล บุญรักษา; สมเกียรติ ตั้งจิตสิตเจริญ

dc.contributor.author	ณัฐพล บุญรักษา
dc.contributor.author	สมเกียรติ ตั้งจิตสิตเจริญ
dc.contributor.other	จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย. คณะวิศวกรรมศาสตร์.
dc.date.accessioned	2023-07-05T10:08:57Z
dc.date.available	2023-07-05T10:08:57Z
dc.date.issued	2565-01
dc.identifier.citation	วารสารวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเชียงใหม่ 29,1 (ม.ค.-เม.ย. 2565) หน้า 21-31	en_US
dc.identifier.issn	2672-9695
dc.identifier.uri	https://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/82197
dc.description.abstract	ยุคเศรษฐกิจถดถอย โรงพิมพ์กรณีศึกษาเก็บสถิติห้วง มกราคม 2563-มีนาคม 2564 พบว่า ผู้ประกอบการเสียโอกาสการรับงานพิมพ์ฉลากปิดข้างขวด จำนวน 53.75 ล้านชิ้น คิดเป็นสูญเสียกำไรจำนวน 2.15 ล้านบาท สาเหตุจากความล่าช้าฝ่ายผลิต ดังนั้นจึงต้องหาวิธีลดระยะเวลาการผลิตงานพิมพ์ฉลาก โดยมีวัตถุประสงค์ต้องการลดระยะเวลาแห้งตัวของงานพิมพ์ฉลาก โดยการเก็บข้อมูลเวลาการทำงานทุกขั้นตอนและพบว่าขั้นตอนที่ใช้เวลามากที่สุด คือการรอแห้งตัวงานพิมพ์ฉลากใช้เวลา 72 ชั่วโมง จากทั้งหมด 156 ชั่วโมงหรือเท่ากับ 44% เมื่อทราบถึงปัญหาจึงจัดตั้งคณะทำงานจำนวน 8 คน ที่ปฏิบัติงานในแผนกผลิตโรงพิมพ์กรณีศึกษา เพื่อระดมสมอง (Brainstorming) และหาปัจจัยที่จะส่งผลต่อการแห้งตัวของงานพิมพ์ฉลากโดยใช้แผนภูมิก้างปลา (Fish bone) แบ่งปัจจัย คือ คน (Man) เครื่องจักร (Machine) กระบวนการทำงาน (Method) วัตถุ (Material) และสิ่งแวดล้อม (Environment) คณะทำงานพบ 15 ปัจจัย ที่คาดว่าส่งผลต่อการแห้งตัวของงานพิมพ์ฉลาก และนำปัจจัยทั้งหมดให้คะแนนความสัมพันธ์ระหว่างเหตุผล (Cause & Effect Matrix) โดยอ้างอิงจากงานวิจัยและทฤษฎีต่างๆ โดยใช้กฎพาเรโต (Pareto) กฎ 80/20 และเรียงลำดับคะแนนความสำคัญได้ 6 ปัจจัยคือ 1. ปริมาณของเม็ดสีในหมึกพิมพ์ 2. ปริมาณการปล่อยสารเคลือบ 3. ปริมาณการปล่อยหมึกพิมพ์ 4. อุณหภูมิห้องปิด 5. ปริมาณสารเร่งแห้งในหมึก 6. ปริมาณสารเร่งแห้งในสารเคลือบ และเลือกการทดลองแบบฮาฟแฟคทอเรียล (Half-Factorial Design) พบว่าปัจจัยที่ส่งผลต่อการแห้งตัว คือ 1) ปริมาณสารเคลือบ 2) ปริมาณสารเร่งแห้งในหมึก 3) ปริมาณสารเร่งแห้งในสารเคลือบ และทดลองหาระดับที่เหมาะสมเพื่อให้ฉลากแห้งเร็วที่สุดโดยไม่มีปัญหาด้านคุณภาพ ผลลัพธ์ก็คือ ระดับปริมาณสารเคลือบ 22% สารเร่งแห้งในหมึก 3.4% และปริมาณสารเร่งแห้งในสารเคลือบ 3.2% และทดสอบเพื่อยืนยันผลการทดลองโดยอ้างอิงระดับปัจจัยการจากทดลองพบว่าระยะเวลาแห้งตัวเฉลี่ยอยู่ที่ 30.6 ชั่วโมง จากเดิม 72 ชั่วโมง เวลาในการแห้งตัวลดลง 41.4 ชั่วโมง คิดเป็น 57% ของเวลาในการแห้งตัว ส่งผลทำให้สามารถรับลูกค้าได้มากขึ้น และสามารถเพิ่มกำไรให้แก่โรงพิมพ์กรณีศึกษาหลังจากการปรับปรุงกระบวนการ คิดเป็น 2,376,000 บาท/ปี	en_US
dc.description.abstractalternative	In the recession era, A case study of printing factory collects statistics from January 2020-March 2021 found that entrepreneurs lost the opportunity to receive 53.75 million pieces of label printing, representing a loss of profit in the amount of 2.15 million baht because of delay in the production department. Therefore, the factory needs to find a solution to reduce the production time of label printing. The objective is to reduce the drying time of label printing by collecting the time of work at every step and researcher found that the steps that take the longest time that is drying time which takes 72 hours out of a total 156 hours, or equal to 44%. The problem is found, a working group of 8 people is established to brainstorm and determine the factors which affect to the drying of label printing by using fish bone chart. The factors are divided into man, machine, method, material and environment. The team identified 15 factors that affect to the drying of label printing and scored cause & effect relationship (Cause & Effect Matrix) each a factor based on research and theories. Using the Pareto rule, the 80/20 rule can be ranked in order of 6 important factors: 1. The volume of pigment in the printing ink. 2. Coating volume 3. Ink volume 4. Room temperature 5. Drying additive in printing ink 6. Drying additive in coating vanish and then researcher choose a half-factorial experiment (Half-Factorial Design) and found that 1) Coating volume, 2) Drying additive in printing ink, and 3) Drying additive in coating vanish are significant to the drying time. Optimal factor levels are conducted for label drying as quickly as possible without any quality problems. The result is 22% of coating volume, 3.4% of drying additive in ink, and 3.2% of drying additive in coating vanish. All factor level is performed to confirm the results based on experimental factors, the average drying time of label printing is 30.6 hours from 72 hours. The drying time is reduced by 41.4 hours or 57% of the drying time. The result after process improvements is able to get more jobs from customer and increase profit, equal to 2.37 million baht per a year.	en_US
dc.language.iso	th	en_US
dc.publisher	วารสารวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเชียงใหม่	en_US
dc.relation.uri	https://ph01.tci-thaijo.org/index.php/EngJCMU/article/view/246911
dc.rights	วารสารวิศวกรรมศาสตร์ มหาวิทยาลัยเชียงใหม่	en_US
dc.subject	การออกแบบการทดลองแบบแฟกทอเรียล	en_US
dc.subject	การออกแบบการทดลอง	en_US
dc.subject	การตัดสินใจทางสถิติ	en_US
dc.title	การลดระยะเวลาการแห้งตัวของงานพิมพ์ฉลาก	en_US
dc.title.alternative	Reducing Drying Time of Label Printing	en_US
dc.type	Article	en_US