การลดรอบระยะเวลาในการผลิตของกระบวนการผลิตตลับลูกปืนเม็ดกลม

สลักจิตต์ พุทธจักร

Please use this identifier to cite or link to this item: https://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/43061

Title:	การลดรอบระยะเวลาในการผลิตของกระบวนการผลิตตลับลูกปืนเม็ดกลม
Other Titles:	CYCLE TIME REDUCTION IN BALL BEARING PRODUCTION PROCESS
Authors:	สลักจิตต์ พุทธจักร
Advisors:	วิภาวี ธรรมาภรณ์พิลาศ
Other author:	จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย. คณะวิศวกรรมศาสตร์
Advisor's Email:	wipawee.t@eng.chula.ac.th
Subjects:	การบริหารงานผลิต ตลับลูกปืน วิศวกรรมอุตสาหการ Production management Ball-bearings Industrial engineering
Issue Date:	2556
Publisher:	จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย
Abstract:	งานวิจัยนี้มีวัตถุประสงค์เพื่อลดรอบระยะเวลาในการผลิตของตลับลูกปืนเม็ดกลมรุ่น 7040 (BB7040) เนื่องจากคำสั่งซื้อของลูกค้ามีแนวโน้มเพิ่มสูงขึ้นอย่างต่อเนื่องส่งผลให้กำลังการผลิตไม่เพียงพอ โดยกระบวนการที่เป็นจุดคอขวดคือ กระบวนการขัดผิวด้านใน (Bore Grinding Process) ของชิ้นงานวงแหวนด้านใน (Inner Ring) ซึ่งก่อนปรับปรุงมีรอบเวลาในการผลิต 2.98 วินาทีต่อชิ้นงาน ในขณะที่รอบเวลาการผลิตที่สอดคล้องกับเป้าหมายเท่ากับ 2.78 วินาทีต่อชิ้นงาน และในขณะเดียวกันต้องสามารถควบคุมไม่ให้ค่าความหยาบผิวของชิ้นงานเกินกว่าค่าที่ลูกค้ากำหนดไว้ โดยการวิจัยนี้ได้ดำเนินการตามแนวทางของซิกซ์ซิกม่า ทั้ง 5 ขั้นตอน โดยเริ่มจากการนิยามปัญหา (Define) การวัดเพื่อกำหนดสาเหตุของปัญหา (Measure) การวิเคราะห์สาเหตุของปัญหา (Analyze) การปรับปรุงแก้ไขกระบวนการ (Improve) และการควบคุมกระบวนการ (Control) เริ่มต้นของการทำวิจัยโดยการกำหนดเป้าหมายและการตรวจสภาพของปัญหาเบื้องต้น พบว่าขั้นตอนที่ใช้เวลามากที่สุดคือ เวลาที่ใช้สำหรับการขัดชิ้นงาน (Grinding Time) จากนั้นทำการวิเคราะห์หาสาเหตุด้วยตารางวิเคราะห์สาเหตุและผลกระทบ (Cause & Effect Matrix) จนได้แนวทางในการแก้ไขปัญหา จากนั้นจึงใช้หลักการการออกแบบเศษส่วนเชิงแฟกทอเรียลแบบสองระดับ (One Half-Fraction Factorial Design) เพื่อตรวจสอบพารามิเตอร์ปรับตั้งเครื่องจักรทั้ง 6 ปัจจัย ที่ส่งผลกระทบต่อรอบเวลาการผลิตและความหยาบผิวของชิ้นงาน ซึ่งปัจจัยทั้งหมดมีผลต่อรอบเวลาผลิตและความหยาบผิว จากนั้นจึงใช้วิธีการออกแบบพื้นผิวตอบสนอง (Response Surface Design) ประเภทการออกแบบส่วนประสมกลาง (Central Composite Design) เพื่อหาพารามิเตอร์การปรับตั้งเครื่องจักรที่ดีที่สุดเพื่อให้รอบเวลาในการผลิตต่ำที่สุด จากนั้นยืนยันการทดลองเพื่อยืนยันว่าการตั้งค่าเครื่องใหม่สามารถลดรอบเวลาและสามารถควบคุมความหยาบผิวของชิ้นงานได้ตามข้อกำหนดของลูกค้าโดยต้องมีค่าไม่เกิน 1.0 ไมครอนเมตร และสุดท้ายคือขั้นตอนการติดตามควบคุม โดยวางแผนเพื่อควบคุมกระบวนการให้สามารถรักษาผลของการปรับปรุงไว้ได้ ผลจากการปรับปรุงสามารถลดรอบเวลาผลิตโดยเฉลี่ยจาก 2.98 วินาทีต่อชิ้น เหลือ 2.75 วินาทีต่อชิ้น หรือคิดเป็น 7.71% โดยสามารถควบคุมความหยาบผิวของชิ้นงานโดยเฉลี่ยได้ตามข้อกำหนดของลูกค้าอยู่ที่ค่า 0.84 ไมครอนเมตร ซึ่งเป็นไปตามข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า
Other Abstract:	This research aims to reduce the cycle time in the production of ball bearings Model 7040 (BB7040) because the customer's purchase order has risen so continuously that it affects to the insufficient capacity of production. The process of polishing an inner diameter process (Bore Grinding) is the bottle neck. Currently, the cycle time is 2.98 seconds per piecework. While the target of cycle time is equivalent to 2.78 seconds per piecework, it must control the surface of the roughness not exceeding the identified specification. The study is applying Six Sigma Methodology which composed of 5 phases starting from defining the problem (Definition Phase), determining the cause of the problem (Measurement Phase), analyzing the cause of the problem (Analytical Phase), rectifying the problem (Improvement Phase) and controlling the process (Control Phase). The start of the research has set the target and has examined the preliminary problem and found that the longest time consuming process is the grinding time. After that, analyzing the problem by applying Cause and Effect Matrix until the problem has been rectified. The experimental design is employed to determine the proper machine settings. There are 6 parameters that can be experimented. At the beginning, the One Half-Fraction Factorial Design is conducted to screen the factors. However, none of the factors can be removed from the experiment. A Central Composite Design (CCD) is performed to find the optimal factor levels by setting the surface roughness within a specification in order to obtain the minimum cycle time. The result of the development can reduce the average cycle of production time from 2.98 seconds per piecework to 2.75 seconds per piecework in average. It can control the average of the surface roughness in accordance to the customer’s specification of 0.84 micron meters.
Description:	วิทยานิพนธ์ (วศ.ม.)--จุฬาลงกรณ์มหาวิทยาลัย, 2556
Degree Name:	วิศวกรรมศาสตรมหาบัณฑิต
Degree Level:	ปริญญาโท
Degree Discipline:	วิศวกรรมอุตสาหการ
URI:	http://cuir.car.chula.ac.th/handle/123456789/43061
URI:	http://doi.org/10.14457/CU.the.2013.537
metadata.dc.identifier.DOI:	10.14457/CU.the.2013.537
Type:	Thesis
Appears in Collections:	Eng - Theses

Files in This Item:

File	Description	Size	Format
5570953421.pdf		5.4 MB	Adobe PDF	View/Open

Show full item record